泰州模具廠在注射成型過程中，當模具完全關閉時，模穴和橫澆道完全由空氣占據，因此如果不排出這些空氣體，噴射的溶解材料完全填充了這部分。因此，塑膠模具的排氣設計必 須合理；腔內的型腔當空氣未能完全排出時，很難獲得外觀清晰、質量優良的高品質產品，嚴重影響注塑產品的質量。設置時，當計數不合理時，會出現以下情況。

1、燒焦：當溶解材料的填充速度快于模穴 內的排氣速度時，模穴 內的空氣被壓縮，立即達到高溫(這種現象稱為斷熱壓縮)，成型產品與高溫空氣接觸的部分燒焦成色。

2、填充不 良:由于模穴 內的氣阻阻阻力阻止了溶解材料的流動，減緩了流速，導致填充不 良現象。此外，封閉在模穴中的氣體量殘留在模穴中。如果不燒幾千萬，也會導致填充不 良現象。這種情況容易發生在吸濕材料準備干燥不完全時。

3、溢出:模穴 內的空氣和氣體量抑 制了溶解材料的流動，擴大了分割面，和擴大投影面積相同，使分模面上浮，產生溢料。這種現象在薄肉制品中 特別容易發生。

除上述幾點外，排氣不完全造成成形不 良、氣泡、銀線、噴嘴紋、外觀污點等。

原因分析:

1、排氣系統截面積過小：修模前，電纜頭帽內外表面無明顯缺 陷，擴張后無明顯缺 陷。

厚度太薄，無法滿足“擴多”節約模具成本的目的。必 須增加注塑產品的厚度，才能滿足密封的要求頭帽壁厚要求。但在修模時，排系統的截面積沒有及時修正。

2、排氣系統型式設計不當：由于注塑頭帽形狀為半封閉圓柱形，封閉端中口設計在心位羅上，排氣系統設計在分型面的型腔上。分型面的型腔上只設計了兩個對稱的排氣間隙，當熔體達到分型面時，兩條5條*0.02對稱排氣間隙將首先關閉，但分型面型腔周圍均布排氣溝的排氣效果比較理想，但給模具加工帶來來了困難，沒有采用。

3、澆筑系統澆筑口太小：由于澆筑口尺寸是根據原注塑質量設計的，但塑膠模具修 復后，改造后，保壓補縮前澆口已關閉，空氣無法進一步排出模外。

4、注射速度過高:注射速度過快，易于在點澆口出口噴射，沖擊芯反 彈，易產環穩定的射流流動，射流將靠近排氣系統-端被填充，導致型腔內部分靠近澆口端的空氣無法排出。

措施:

一、排氣系統截面積過小：注塑電纜封頭質量由原來的30g每個增加到40/個，經對排氣系統后，統一重新計算后，排氣系統尺寸由原來的5*0.02*2改為10*0.05*2(寬*深道)。

二、排氣系統型式設計不當：由于塑膠模具布置和加工困難，分型面型腔不能沿周圍均勻布珞排氣系統，因此仍采用兩個對稱排氣系統，但在動模中 心位置的珞開中8.0通孔將與型腔相匹配中 心空氣壓縮室連接，以降低壓縮室的氣壓。

三、澆注系統澆口過小：適當增加澆口尺寸或將直出口改為反錐出口形狀，可延遲封口時間，以達到更好的保壓、補縮、排氣的效果。

四、注射速度過高：通過調整I藝術參數，適當降低注射速度，消 除射流，成為擴大流動或平坦穩定向前流動，減緩排氣系統過早關閉，使型腔內的空氣有利排出。